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浏览:- 发布日期:2019-12-11 09:00:00【 】

    无溶剂复合同干式复合相比的最大特点是初粘力低,涂布量小,出现的各种质量问题大多也与这两个因素相关。当然,其它很多因素也会影响到产品的质量,也是无溶剂复合时常碰到的问题。现加以总结,和行业的各位同仁们一起分析探讨,希望对使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些帮助。

 

一、气泡

 

    气泡出现的问题比较复杂,涉及的因素也比较多。

 

1、上胶量不足引起的气泡

 

    上胶量是个相对的概念,不同的基材上胶量通常不一样。总体每平方米控制在1~2g。透明材料通常1~1.4g,镀铝在1 .5~1.8g,具体的用量需要现场试验而定,如胶量太大不但收卷收不齐,还会造成油墨从印刷基材剥离转移,如果上胶量太小,不但造成剥离强度下降,还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

 

2、湿度太大引起的气泡

 

    无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型,其主剂为异氰酸酯类,异氰酸酯的异氰酸根是一个非常活泼的基团,容易与空气中的水汽发生反应。理论上, 1mol(18g)1mol的二异氰酸酯(mdi 250g)反应可生成1mol二氧化碳,由此可见,少量的水即可消耗大量的异氰酸酯,并产生大量的气体。产生的气体如来不及排出,在熟化期间会将复合的两层基材胀起,在胶黏剂固化后留下气泡。

 

    在夏季多雨季节,空气湿度大,高于85%时,气泡产生的几率会明显增多,因此在生产过程中给无溶剂提供一个洁净的生产环境是非常必要的。

 

3、复合工艺

 

    主要是指控制设备的一些工艺参数,主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度等。因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力,如果不能合适地控制好相应的参数,就会引起气泡的产生。

 

4、油墨干燥不良导致的气泡

 

    油墨干燥不良也会在复合时产生气泡,这个原因常常被人们忽略。油墨残留高产生的气泡很有特点:气泡往往出现在油墨叠印率高的部分,叠印率低的地方气泡很少。 

 

    要消除此类气泡只能处理印刷膜,比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合,一般能消除气泡。再不行就只能降低复合速度了。上面描述过的干燥不良的复合制品,溶剂残留一定超标,有的达到100mg,对新版gb/t-1004-2008来说,肯定是不合格产品。

 

5、熟化温度控制不合适,未能消除的气泡 

 

    复合膜一下机就没有气泡较为少见,但一般情况下熟化后能消除小气泡。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性,我们称为"二次流平"

 

    同样的温度,分子量大的胶流动性差。温度越高,胶的流动性越好,同时胶的反应速度也越快,胶的粘度增加也越快,能够流动的时间也越短。所以应该控制好熟化室的温度,一般不高于50,不低于35(可以根据实际情况调整)。有的熟化室用红外线灯管加热,熟化室内空气循环量小,造成空间各处温度不一致,实际温度未全部达到温度计指示的刻度,这样就很容易受热不均匀,出现质量问题。

 

二、白斑

 

1、涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物。 

 

    此时表现为局部间断重复出现斑点。可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物,清理干净即可。 

 

2、油墨遮盖率差产生白点

 

    此时表现为白色和浅色油墨出现白点,而深色部分外观良好。解决办法是提高白墨的遮盖力,如检查白墨的细度,研磨细度好的油墨遮盖力强,最简单的方法是重印一次白墨。 

 

3、胶粘剂涂布不均产生的白点

 

    复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点,镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面,会产生折射或漫反射,形成白点。

 

    解决方法:可适当增加涂布量,控制好复合张力,使涂布均匀。

 

三、发粘

 

1、胶水混胶比例不对

 

    配有打胶机的客户特别注意:应经常、及时对打胶机进行保养和清理,特别是打胶机的密封性要好,否则异氰酸酯组份容易与水汽反应而变质。如果打胶机打出的两组份比例错误,就会引起胶水不会固化和发粘现象。

 

    打胶机的核心是打胶泵,不管是柱塞泵还是齿轮泵,一般都会有胶液比例失调的自动报警系统。一般来说新胶泵在初期使用时都不会有问题,但随着年限的延长,若是相关维护、保养措施跟不上。打胶泵一旦出现问题,粘合剂配比失衡而不报警,就会出现批量的质量事故。一般来说只要比例确定,一定温度下刚混合后的胶液折射率是一定的,虽然实际操作中,因为温度、测试时间的影响,折射率会有一些变化,但都是有规律可循的。折射率的检测可以随时进行,且不影响在线生产,操作十分方便。

 

2、胶水搅拌不均匀

 

    胶水搅拌要充分,搅拌至胶液澄清就表明已经均匀,特别是人工搅拌感觉更明显。

 

3、胶水中异氰酸酯组份变质

 

    胶水中异氰酸酯组份很容易与空气中的水分反应而使胶水失效,所以这需要我们在储存和使用过程中特别注意。

 

    有时镀铝材料复合有发粘现象,而透明材料复合就没有类似问题。这主要是由于镀铝材料比透明材料有更好的亲水性,镀铝薄膜上的水分与胶水发生反应所引起。可以通过增加异氰酸酯组份用量来解决,或在镀铝材料涂胶也会得到一定程度的改善,同时要特别注意镀铝材料的存储与保护,复合前杜绝打开包装。

 

四、褶皱

 

1、复合工艺

 

    两基材张力不匹配,收卷张力不合适。只要调整好设备的工艺参数即可。

 

2、固化不完全

 

    有的复合膜在室温下剥一剥好像不粘了,但制袋后热封边蜷曲,产生细小皱纹,这是较轻的"固化不完全"。要保证熟化时间充分。

 

3、由于吸湿,膜发生形变

 

    保证购回来的膜尽快能用完,不用的膜应该存放在干燥的地方 

 

4、设备原因:

 

    a:辊面不清洁。

 

    b:辊水平不够。 

 

五、剥离强度低

 

1、胶粘剂的选择

 

    petny印刷膜,经常发生透明部分剥离度可以接受,而油墨部分较差甚至起皱。

 

    这类薄膜常用聚氨酯油墨印刷,一般聚氨酯连接料都含羟基等活性基团,当胶粘剂中的固化剂被其他因素消耗至临界状态时,再增加油墨中活性基团的消耗,造成胶粘剂固化不完全。最好的解决方法是托底白墨中加专用的油墨固化剂,不然只能增加胶粘剂中固化剂的量。胶厂提供的主剂和固化剂配比是示意性的,不作技术保证,正确配比要我们根据实际情况做调整。"固化不完全"程度有区别,现象也不一样,有的发粘,有的感觉不出来,但共同的现象是剥离强度不高。

 

2、胶粘剂上胶量

 

    这种问题只要能使上胶量充足,剥离力就立即能上来。

 

3、复合基材的表面张力(电晕值)

 

    薄膜电晕处理不好,基材表面张力低,胶粘剂不能充分润湿基材表面。

 

    基材表面张力值不够等原因大家已很熟悉了,在这里要提醒大家的是极性基材的表面张力,即petpa膜。这类基材本身表面张力就很高,似乎不处理或处理差一点关系不是很大。尤其是vmpet,国内常用单面处理pet去镀铝,未处理面用于和热封基材复合,有时会造成剥离强度差。

 

六、防止镀铝转移

 

    内应力是造成镀铝转移的原因。

 

    双组份聚氨酯胶粘剂经过交联固化后变成热固性塑料,它的体积会收缩从而产生内应力。同样性能的聚氨酯胶粘剂,涂胶厚度小的固化后体积收缩量也小,因此我们在避免产生白点气泡的前提,尽量减少胶粘剂的涂布量,可以有效地减轻镀铝层转移现象。

 

    经过复合操作时的加温、拉伸、收卷后,复合基材需要一定的时间来平衡内应力,此时,复合膜层与层之间有微小的位移。低温熟化延长了胶粘剂固化时间,使镀铝复合膜的层间滑动成为可能,从而释放了内应力,这是我们提倡低温熟化的理由之一。基于同样的理由,镀铝膜用于三层复合时最好第一次复合后不进熟化室,第二次复合进行后再熟化。

 

七、端面不齐

 

1、上胶量过大

 

    调整好上胶量即可。

 

2、涂胶量相差太大

 

    薄膜左右两边的涂胶量相差太大,最好将差值控制在0.2g以内。调整好设备的工艺参数,可以解决此问题。

 

3、膜层之间静电作用

 

    可以在设备上悬挂一金属丝解决此类问题。

 

4、收卷张力和锥度不合适。膜层与膜层之间摩擦力不够。

 

八、开口性不好

 

    1、内膜的开口性不好。

 

    2、上胶量过高。

 

3、熟化温度太高。

 

资料来源:包装企业网

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